Het doel was om een innovatie te verzinnen voor het verder industrialiseren van rioolwerk. In de praktijk blijkt dat de betonnen rioolputten nog wel eens voor problemen zorgen. De putten worden prefab gemaakt aan de hand van tekeningen, maar in de praktijk moet er vaak nog het nodige worden aangepast omdat de situatie in het werk regelmatig anders blijkt te zijn dan vooraf voorzien. Wat daarin meespeelt, is dat er wel een week of acht kan zitten tussen ontwerp maken en de uiteindelijke productie; in zo’n lange periode kan er wel eens wat veranderen. Ander punt is dat de rioolputten erg zwaar zijn doordat ze behoorlijk dikke putwanden hebben. Dat gewicht, variërend van zo’n 750 kilo voor een klein model tot ruim boven de 6 ton voor de grote uitvoeringen, wordt steeds meer een issue. Door de transitie naar elektrisch wordt er namelijk steeds meer met lichter materieel gewerkt. BAM Infra regio Den Haag wilde daarom samen met Weber Beamix kijken of 3D beton printen een oplossing zou zijn. Deze bedirjven hadden al eerder gepionierd met 3D beton printen, in Noord-Holland zijn recent zelfs drie 3D geprinte bruggen in gebruik genomen.

“Het doel dat we voor dit project hebben vastgesteld, was om twee of drie putten in de praktijk in de grond te plaatsen”, zegt Pieter Bakker van Weber Beamix over de start van de pilot. “Om tot een ontwerp voor een 3D geprinte put te komen, hebben we eerst gekeken hoe een put er nu uitziet, en waarom dat is.” Zo bleek dat het puur vanwege de bekisting is dat een rioolput altijd vierkant is. “Voor beton printen heb je echter geen bekisting nodig, dus konden we hem rond maken.” Bakker legt uit dat een ronde vorm niet alleen makkelijker is om te printen, maar dat het nog meer grote voordelen met zich mee brengt. “Het is constructief veel beter en je hebt veel minder materiaal nodig. De wanden van een put zijn normaal gesproken wel 12 tot 15 centimeter dik terwijl voor een geprinte put een wanddikte van 5 centimeter genoeg is.” Minder beton betekent minder gewicht; een put met een hoogte van 1050 mm hoogte en een diameter van 800 mm weegt slechts 550 kilo en dat is aanzienlijker lichter dan een traditionele variant met vergelijkbare afmetingen. “Door samen te kijken naar wat er mis is gegaan en waarom dat is gebeurd, kwamen we steeds een stapje verder, tot we een put hadden die aan alle wensen en eisen voldeed.” Het doel was om een aantal van die putten in de praktijk toe te passen. Daarvoor was een geschikte locatie nodig om ze te kunnen testen. “Niet elke opdrachtgever staat open voor zoiets nieuws”, zegt De Jong. “Blijkt het in de praktijk niet te werken, dan kan dat immers vervelende gevolgen hebben. Je wilt zo’n proefmodel bijvoorbeeld niet onder een snelweg hebben. Gaat er iets mis met de put en moet hij weer uit de grond, dan moet alle verkeer worden stilgelegd.” Om tot zo’n succesvolle innovatie te kunnen komen is het volgens beiden essentieel dat je mensen om je heen hebt die bereid en in staat zijn om af te wijken van de gebaande paden en die erin geloven dat het anders kan. “Als je begint met we doen het altijd zo en dat gaat altijd goed, dan heeft het eigenlijk geen zin om aan zo’n traject te beginnen”, zegt De Jong. “Ik denk dat ook samenwerken, wederzijds vertrouwen hebben en samen optrekken van cruciaal belang is”, vult Bakker aan. “In zo’n traject is het geven en nemen, ook op financieel vlak. Tegenslagen zijn er altijd en juist dan moet je bij elkaar blijven. Als iemand op zo’n moment naar een ander gaat wijzen, dan ben je af.”

Voor het succes waren er eerst mislukkingen. Met de eerste prints was het nodige mis; de putten zakten in, de wateraansluitingen waren niet goed etcetera. Geen reden voor paniek bij De Jong en Bakker. “Door samen te kijken naar wat er mis is gegaan en waarom dat is gebeurd, kwamen we steeds een stapje verder, tot we een put hadden die aan alle wensen en eisen voldeed.” Gelukkig werd er een geschikte locatie gevonden, het terrein van de TU Delft. “Ze staan altijd wel open voor dit soort innovaties”, zegt de tevreden projectleider. “We hebben er daar drie kunnen plaatsen.” Missie geslaagd dus, en terugkijkend op het proces zelf vinden Bakker en De Jong ook dát geslaagd. “Toen we met project begonnen, dachten we bijvoorbeeld vooral aan de lange levertijden van de traditionele rioolputten. Het ideaalbeeld was om op het rioolwerk een mobiele betonprinter te hebben staan. Een put printen duurt namelijk minder dan een uur. Dan zou je ’s-avonds je uitgangspunten kunnen invoeren, ’s nachts de put printen en hem de volgende ochtend in de grond stoppen. Dat bleek iets te kort door de bocht, maar zo kom je wel op the next best thing: de maat doorgeven aan Pieter zodat hij die put die nacht kan laten printen. Dan kan hij de volgende dag worden geleverd. Dat is pure winst ten opzichte van de hele put moeten verbouwen of acht weken wachten op een nieuwe put.”